这些车辆都来自同一个地方——开沃汽车集团旗下子公司南京金龙客车制造有限公司。近日，记者走进这座省工业互联网“标杆工厂”。
全流程数字化管控，生产效率提高20%以上
走进南京金龙制造工厂，高度智能化的生产车间里，充斥着各类机器忙碌的声音，生产线上只有少量人员在各自岗位上。在所有生产车间中，焊装车间的智能化率超过90%。另外，涂装车间的涂胶、喷漆和总装车间的大型零部件搬运等也都大量采用了机器人作业。
开沃汽车集团科技规划部副总监王春海介绍，公司在2017年通过两化融合管理体系评定，近几年加大在工业互联网建设方面的投入，建设新能源汽车制造工业互联网工厂。
王春海说，标杆工厂的建设包括CAD、ERP、MES等系统在内的信息化系统，实现从设计、生产、采购、销售、售后等各环节的网络化、智能化的提升，实现运营全过程的数字化、可视化、透明化、规范化，实现全流程管控。
截至目前，标杆工厂使新能源汽车制造的生产效率提高20%以上、运营成本降低20%以上、产品研制周期缩短30%以上、产品不良品率降低20%以上、单位产值能耗降低10%以上，不仅提高了企业核心竞争力，更促进了新能源汽车行业的发展。
开发节能APP，拓展“产品+服务”提升效益
尝到“甜头”后，南京金龙不断在工业互联网领域挖掘潜力。
王春海告诉记者，借力“互联网+”技术，南京金龙客车自主开发一款以驾驶行为与能耗分析为主的云服务产品——“开沃节能APP”。以公交集团为主要应用对象，从客户的实际需求出发，分析能耗的影响因素，并提供一种切实可行的节能途径。
以该公司一款6859新能源公交车为例分析，如果纠正驾驶员的驾驶习惯，并以此驾驶员的驾驶行为为参考，平均下来每辆车的百公里电耗可降低6.33kWh，按每天每辆车跑一百公里计算，每年每辆车至少能节省电2310.45kWh。
王海春表示，该款产品适应国家相关政策的要求，有利于上市后迅速抢占市场份额，推动公司业务向售后服务、维护运行等环节拓展，从单一生产销售转向提供“产品+服务”，形成新的利润增长点。
据介绍，截至2020年8月1日，这款节能APP已累计完成接入车辆近3000辆。
深耕无人驾驶领域，实现小批量商业应用
目前，汽车工业与5G的关系更加紧密，5G让汽车驾驶超越“车联网”时代，全面赋能自动驾驶技术，尤其是让远程控制自动驾驶和真正的无人驾驶汽车成为可能。
南京金龙同样看到了机遇和挑战，借助通信技术的进步，进一步拓展工业互联网的应用边界。
王春海告诉记者，目前南京金龙已在厂区实现了5G覆盖，并将5G技术应用于智能化产品及其生产测试环节，全面赋能自动驾驶技术。
南京金龙长期致力于智能网联技术的研发，先后成功开发了L4级微循环车、矿山卡车、道路清扫车等无人驾驶产品，并实现了小批量的商业应用。
“在开发过程中，我们意识到现有的技术条件，要实现完全意义的无人驾驶，还有很长的一段路要走。在某些先定环境下，99%的时间内，车辆可完全无人驾驶。然而，剩下的1%，特别是超出系统设计运营范围时，需要人工介入。”王春海说，基于此种需求，南京金龙开发了基于5G的远程驾驶系统，利用5G大带宽、低时延的特性，实现了对超远距离车辆的监控、接管和操控。
目前，“5G+远程驾驶系统”已在南京金龙微循环车、矿山卡车上实现批量装配和销售，并正在拓展更加广阔的应用场景，如远程检修、火场救援、危化品现场巡检等。
